光大焦化打造挥发性有机物治理样板企业

原标题：光大焦化打造挥发性有机物治理样板企业

全面堵住漏点 彻底消灭排口

山西光大焦化气源有限公司成立于1999年，现有员工1500余人，目前已形成120万吨洗煤、150万吨焦炭及干熄焦配套余热发电、15万吨甲醇和5万吨合成氨的生产规模，并建有铁路发运专线和焦炭自备车。近年来，公司牢固树立“环保优先，绿色发展”的理念，不等不靠，主动作为，坚持源头防控，过程控制，末端治理，始终将环境治理摆在企业可持续发展的突出位置。特别在挥发性有机物（VOCs）治理方面，积极探索，不断创新，全力打造焦化行业挥发性有机物（VOCs）治理样板企业。

全面排查 实施清单化管理

焦化行业是我市挥发性有机物治理关注的重点行业，其产生挥发性有机物的环节主要包括炼焦工序、化产工序（包括油库灌区）等。特别是化产工序，涉及可能排放挥发性有机物的槽罐高达上百个，排放的污染物主要包含烷烃、烯烃、卤代烃、苯系物和含氧化合物等。其成分、氧含量等均因生产工艺及收集方式的不同而差别较大，难以通过某种单一手段有效治理。光大焦化为实现对挥发性有机物的切实有效控制，对全厂特别是化产工序进行了逐工序、逐点位的全面排查，同时公司组织专家及技术人员对各点位废气特性进行反复论证，将其归纳为三大类，一是主要集中在冷鼓、粗苯、灌区的未与空气混合的尾气，包括粗苯工段粗苯储槽、焦油储槽、冷鼓工段上下段喷洒槽等；二是硫铵、脱硫工段与空气混合的尾气，包括硫铵废液槽、母液槽、满溜槽、结晶槽等；三是各全工序观察口无组织尾气，包括冷鼓地下槽观察口、焦油船观察口、脱硫地下槽等。同步，建立挥发性有机物无组织排放源清单，最终整理全厂挥发性有机物排放风险点共计187个，其中粗苯工段25个、硫铵工段41个、脱硫工段28个、冷鼓工段43个、罐区及污水处理设施22个、煤气制甲醇工序22个、合成氨工序6个。

科学管控 实现全流程治理

工艺突破，源头消减

源头削减是污染控制最经济最有效的措施，为有效控制VOCs气体的产生，光大焦化先行先试，在2019年投资5000万元对两座焦炉炉体实施了封闭工程。项目主要对焦炉焦侧、机侧进行大棚封闭，炉顶采用水封水封密封，并配套有大型的废气处理设施，该项目并被山西省政府列为技术试点项目。通过封闭工程的实施，可以有效的对焦炉无组织排放进行控制，从源头减少了焦炉无组织逸散造成的VOCs气体排放,年减少挥发性有机物排放量约300吨。此外，对化产、灌区、甲醇等生产工序中可能产生挥发性有机物的点位，光大做到了全流程封闭/密闭。对于有条件进行密闭存储的如焦油、粗苯等采用密闭槽罐的方式存储，保证储罐（槽）的密闭性；对于如焦油船、焦油渣排渣点、地下槽等无法采用密闭方式存储的工艺环节采用多重封闭的形式控制，对于所有观察口，均采用水封工艺封闭；各类含挥发性有机物物料的输送全部采用管道输送的方式进行。通过对全厂所有排放风险源的密闭/封闭处理，做到全厂无漏点，严格控制挥发性有机物无组织排放。

分类收集，分质处理

光大焦化基于挥发性有机物无组织排放源清单，对全厂各槽罐中涉及放散、逸散的排放风险按照其废气成分，在保障安全的前提下遵循“分类收集、应收尽收”的原则全部接入废气处理处置系统，做到全厂无漏点、无排口。将冷鼓、粗苯、灌区槽罐放散废气等未与空气混合的尾气收集后送返至煤气负压系统处理，进行废气净化再循环；将硫铵、脱硫工段放散/逸散废气等与空气混合的尾气收集后送焦炉、干熄焦炉、锅炉等设施燃烧，燃烧后产生的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等通过公司现有高效废气处理设施净化后排放。通过上述末端治理手段，基本实现挥发性有机废气“趋零排放”。与传统洗涤净化工艺相比，年减少挥发性有机物排放量约500吨。

加严标准，实时监管

为进一步保证治理效果，光大焦化在厂区易产生VOCs气体的区域共设置14台VOCs气体无组织监测仪；在国家标准VOCs无组织排放不超5mg/m