炼焦化学工业污染防治可行技术指南（收藏）

原标题：炼焦化学工业污染防治可行技术指南（收藏）

1污染预防技术

装煤车设置双层导套，内外套之间、 外套与装煤孔座之间采用特殊密封结构， 减少装煤烟气无组织排放。该技术适用于炭化室高度为7.63 m的顶装焦炉。

b） 高压氨水喷射与U型管导烟联合技术

在桥管处喷射高压氨水产生负压， 同时在焦炉炉顶设置U型管导烟装置，将正在进行装煤操作的炭化室烟气导入相邻炭化室内， 减少装煤烟气无组织排放。该技术适用于捣固焦炉。

c） 高压氨水喷射技术在桥管处喷射高压氨水产生负压， 将部分装煤烟尘导入集气管。该技术为实现无烟装煤的辅助技术。

d） 单孔炭化室压力调节技术上升管和集气管之间设有自动调节结构，在装煤和结焦过程中， 通过调节单个炭化室内荒煤气进入集气管的流通断面，稳定炭化室压力。该技术可单独使用， 也可与高压氨水喷射组合使用。

e） 分段（多段） 加热技术焦炉燃烧室采用多段加热结构设计， 在实现焦炉均匀加热的同时，降低火道温度， 减少氮氧化物产生量。该技术适用于炭化室高度6 m及以上的捣固焦炉和7 m及以上的顶装焦炉。

f） 废气循环技术将焦炉燃烧废气回配至燃烧室， 降低氧含量， 加快气流速度， 从而拉长火焰， 降低火道温度，缩短结焦时间，减少氮氧化物产生量。

g） 压力平衡技术利用管道将煤气净化单元各贮槽及相关设备的放散口与煤气管道连接在一起，通过充入氮气的方式调节系统压力， 保证整个系统处于与环境压差-150~-50 Pa的压力范围， 各放散口放散气引入煤气鼓风机前的煤气管道内，避免放散气外排。

h） 微负压炼焦技术通过风机产生吸力， 始终保持炭化室及余热锅炉之前的烟气系统处于微负压，减少焦炉炉体无组织排放。该技术适用于热回收焦炉。

i） 双室双闸给料技术在半焦（兰炭） 炭化炉给料过程中， 通过切换给料器上下闸板，减少炭化炉荒煤气排放。该技术适用于半焦（兰炭） 炭化炉。

j） 新型湿法熄焦技术封闭半焦（兰炭） 炭化炉出焦池， 对落入出焦池的半焦均匀喷水，产生的蒸汽进入炭化炉降温段为半焦（兰炭） 降温， 最后通过刮板机将半焦（兰炭）从水封槽快速拉出。该技术适用于半焦（兰炭） 炭化炉。

k） 炉内气化技术将经过预处理的剩余氨水经高压脉冲喷入半焦（兰炭） 炭化炉， 剩余氨水气化后进入高温段和炽热煤层发生化学反应，反应后气体进入炭化炉煤气系统。

2废气污染治理技术2.1颗粒物治理技术a）袋式除尘技术袋式除尘是利用滤料的过滤作用对含颗粒物的废气进行净化，含颗粒物的废气通过滤袋时颗粒物被阻留在滤袋外表面并沉积， 颗粒物的沉积厚度达到一定程度时需要清理。选用针刺毡滤料、覆膜滤料并结合适宜的过滤风速可以达到排放浓度不大于30 mg/m3。排放标准规定的一般地区过滤风速宜控制在1.0~1.1 m/min， 重点地区过滤风速宜控制在0.9~1.0 m/min， 超低排放地区过滤风速宜控制在0.8m/min以下。滤袋寿命一般为1~2年。袋式除尘技术控制要求参照HJ2020执行。为防止含焦油等黏性成分的废气黏结滤袋，需要对装煤除尘、 机侧除尘等滤料进行预喷涂或设置焦炭吸附装置， 利用焦粉等物质吸附焦油等黏性成分，防止焦油黏结滤袋。

b）湿式电除尘技术在电场的作用下使颗粒物荷电， 荷电颗粒物在电场的作用下富集到积尘板上并沉积，达到去除颗粒物的目的。除尘效率一般可达70%~90%， 颗粒物排放浓度一般小于15 mg/m3。该技术适用于湿法脱硫烟气净化。

c）旋风除尘与水洗联合技术硫铵干燥尾气采用旋风除尘+水洗两级净化， 旋风除尘是利用旋转气流对颗粒物产生离心力， 使其从气流中分离出来；水洗是通过水喷淋的方式进一步洗涤尾气中的颗粒物和氨， 通常在水洗塔后管道上设置捕雾器去除液滴。除尘效率一般可达95%以上，颗粒物排放浓度不大于80 mg/m3；氨去除效率一般可达96%以上，氨排放浓度不大于30 mg/m3。

2.2二氧化硫治理技术a）干法脱硫技术干法脱硫是采用碳酸氢钠、 氢氧化钙等作为脱硫剂，与烟气中二氧化硫发生化学反应， 脱除二氧化硫， 脱硫效率一般可达90%以上，二氧化硫浓度一般在30 mg/m3以下， 可通过动态调整脱硫剂用量控制出口烟气中二氧化硫浓度。

b） 半干法脱硫技术以碳酸钠、 生石灰或熟石灰等作为脱硫剂，将其配制成一定浓度的溶液，通过雾化或流化的方式与烟气混合， 利用烟气显热蒸发脱硫浆液的水分，发生化学反应， 脱除二氧化硫， 脱硫效率一般可达95%以上， 二氧化硫排放浓度一般在30 mg/m3以下， 可通过动态调整脱硫剂用量来控制出口烟气中二氧化硫浓度。

c） 湿法脱硫技术包括石灰石/石膏法、氨法等， 分别以石灰石/石灰浆液、 氨水等作为脱硫剂， 通过洗涤或喷淋的方式与烟气接触， 发生化学反应， 脱除二氧化硫，脱硫效率一般可达95%以上， 二氧化硫排放浓度一般可达10~20 mg/m3。通过调整脱硫剂溶液用量来控制出口烟气中二氧化硫浓度。石灰石/石膏法控制要求参照HJ 179执行， 氨法控制要求参照HJ 2001执行。

d）催化脱硫技术在脱硫载体上负载活性催化成分， 在催化剂作用下烟气中的水、 氧气、二氧化硫反应生成低浓度硫酸。入口烟气温度一般不高于150℃， 脱硫效率一般可达95%以上， 二氧化硫排放浓度一般可达10~20 mg/m3。

2.3氮氧化物治理技术炼焦化学工业氮氧化物的主要来源是焦炉烟气， 一般焦炉烟气温度约180~320℃，以焦炉煤气为燃料， 烟气中氮氧化物初始浓度400~1500 mg/m3；以高炉煤气或高炉焦炉混合煤气为燃料，烟气中氮氧化物初始浓度300~600mg/m3。焦炉烟气脱硝可分为前脱硝和后脱硝， 当烟气温度高于280℃时可前脱硝， 前脱硝时应控制入口颗粒物浓度50 mg/m3以下。

a） 选择性催化还原脱硝技术利用脱硝还原剂（液氨、 氨水等） ， 在催化剂作用下选择性将烟气中的氮氧化物（主要是一氧化氮、二氧化氮） 还原成氮气和水，达到去除氮氧化物的目的。脱硝入口烟气温度一般不低于200℃（视催化剂的类型及工作温度条件确定）， 脱硝效率一般可达85%以上， 氮氧化物排放浓度一般小于110 mg/m3。通过调整脱硝还原剂用量来控制出口烟气中氮氧化物浓度。以焦炉煤气为燃料的， 脱硝催化剂层数一般为1~3层；以高炉煤气或高炉焦炉混合煤气为燃料， 脱硝催化剂层数一般为1~2层。

b） 选择性非催化还原脱硝技术在不使用催化剂的情况下， 在烟气温度适宜处喷入含氨基的还原剂（一般为氨水或尿素等） ，还原剂选择性地与氮氧化物发生化学反应，生成氮气和水。脱硝效率一般可达40%。

2.4活性炭/活性焦脱硫脱硝一体化技术在吸收塔前烟道中喷入氨气或氨水， 在活性炭/活性焦的催化、 氧化作用下，吸附在表面的二氧化硫、 水、 氧气反应生成硫酸并吸附在其表面或孔隙内；同时以氨为还原剂，与烟气中的氮氧化物发生反应， 生成氮气和水。该技术可同时去除烟气中二氧化硫、氮氧化物、 颗粒物等。活性炭/活性焦吸收塔入口烟气温度一般控制在150℃以下，通常设置换热装置进行降温。脱硫效率一般可达95%以上， 二氧化硫排放浓度一般小于10 mg/m3；脱硝效率一般可达85%以上， 烟气停留时间一般为20 s以上， 通过延长停留时间可以提高脱硝效率，氮氧化物排放浓度一般可达50~110mg/m3。当活性炭/活性焦接近饱和状态时， 可通过热解再生恢复性能。活性炭/活性焦在输送、 转运和热解再生过程中产生损耗， 需补充更新。热解再生温度一般控制在430℃~450℃。再生过程产生的废气经制酸后， 可返回活性炭/活性焦吸收塔入口处。

3废水污染治理技术3.1一般规定本标准规定了炼焦化学工业废水预处理技术、生化处理技术、 后处理技术、 深度处理技术， 以及水力停留时间等控制要求。本标准未做规定的控制要求， 可参照HJ 2022执行。

3.2预处理技术a） 除油技术

包括重力除油技术和气浮除油技术。重力除油技术主要去除重油类，利用油、 悬浮固体和水的密度差， 依靠重力进行分离。气浮除油技术主要去除轻油类，利用空气或氮气在水中分散形成微小气泡， 粘附废水中疏水基的固体或油粒， 形成表观密度小于水的絮体。可采用平流式除油池， 水力停留时间一般不小于3 h。除油效率一般可达30%~80%。

b） 脱氰技术通过与脱氰药剂（硫酸亚铁等） 反应， 将脱硫废水中氰化物和硫化物转化到生成的沉淀物中，包括反应器和初沉池。反应器水力停留时间一般为30 min左右， 初沉池水力停留时间一般为3 h左右。该技术适用于煤气净化单元产生的脱硫废水（来源于焦炉煤气真空碳酸盐脱硫脱氰工艺）预处理。

3.3生化处理技术a） 一级生物脱氮处理技术包括缺氧/好氧（A/O）及由其衍生的厌氧/缺氧/好氧（A/A/O） 、 好氧/缺氧/好氧（O/A/O） 、 缺氧/好氧/好氧（A/O/O） 等工艺。微生物在缺氧池中将硝态氮还原为气态氮， 在好氧池中将氨氮氧化为硝态氮。A/A/O工艺是在缺氧池前增加厌氧池， 通过水解酸化提高废水可生化性；O/A/O工艺是在前端增设好氧池，进行预氧化，降低污染物浓度；A/O/O工艺是将好氧池分为两段， 第一段为氧化过程， 第二段为硝化过程。生化处理进水水质指标一般要求：化学需氧量不大于5000 mg/L、 五日生化需氧量不大于1500mg/L、氨氮不大于300 mg/L、 挥发酚500~800 mg/L、氰化物不大于15 mg/L、 硫化物不大于30 mg/L、石油类不大于50 mg/L、 悬浮物不大于100 mg/L、 pH值7.0~8.5。A/O工艺缺氧池水力停留时间一般为28~32 h（以蒸氨废水计， 下同） ；好氧池水力停留时间一般为60~80 h，污泥回流比一般为50%~100%；二沉池表面水力负荷一般为0.6~1.0m3/(m2